مقدمه و اهداف: توجه به تولید و افزایش بهره‌وری صنایع می‌تواند ضمن تسریع در رشد و توسعه صنعتی، این روند را در مسیری اصولی و پایدار هدایت کند. ارزیابی بازده تولید و تلاش برای بهبود آن نقش کلیدی در پیشرفت و توسعه صنایع ایفا می‌کند. در این پژوهش، رویکردی نوآورانه برای ارزیابی و بهبود بازده تولید یک خط تولید ارائه شده است که از شبیه‌سازی به عنوان ابزار اصلی استفاده می‌کند. این رویکرد همچنین به بازمهندسی فرآیندهای خط تولید می‌پردازد. اهداف اصلی این تحقیق شامل شناسایی گلوگاه‌های موجود در فرآیند تولید، تحلیل مدت‌زمان چرخه تولید، ارزیابی ظرفیت بافرهای سیستم در بازه‌های زمانی مشخص، و تعیین ظرفیت بهینه منابع مورد نیاز کارخانه است. روش: این مقاله به بررسی و مدل‌سازی یک خط تولید تمام اتوماتیک می‌پردازد و چارچوبی نظام‌مند بر پایه شبیه‌سازی گسسته پیشامد ارائه می‌دهد. فرآیند مدل‌سازی در دو مرحله انجام شده است: در مرحله اول، مدل‌سازی بدون در نظر گرفتن فعالیت‌های دوباره‌کاری و جداسازی صورت گرفته، و در مرحله دوم این جزئیات به مدل اضافه شده‌اند. در این مرحله، داده‌های واقعی جمع‌آوری‌شده از مطالعه موردی در مدل اعمال شده‌اند. برای اطمینان از صحت مدل طراحی‌شده، منطق فرآیند مدل‌سازی به‌صورت مداوم ارزیابی شده و نتایج مدل با داده‌های واقعی سیستم مقایسه شده‌اند. پس از شناسایی عوامل کاهش‌دهنده بازده خط تولید، چهار سناریوی پیشنهادی برای بهبود بازده خط تولید طراحی و در مدل شبیه‌سازی مورد بررسی قرار گرفته‌اند. همچنین، تحلیل حساسیت سناریوها و ارزیابی اثرات آن‌ها با استفاده از قابلیت‌های نرم‌افزار ارنا انجام شده است. یافته‌ها: نتایج نشان می‌دهد که اضافه کردن جزئیاتی مانند زمان استراحت اپراتورها و زمان‌های خرابی به مدل، که موجب واقعی‌تر شدن شبیه‌سازی می‌شود، بازده خط تولید را از 80 درصد به 57 درصد کاهش داده است. همچنین، فعالیت‌های دوباره‌کاری و جداسازی نقش قابل‌توجهی در کاهش بازده ایفا کرده‌اند. در مدل بهینه، چهار سناریوی بهبود مورد بررسی قرار گرفت. در سناریوی اول، تغییر ظرفیت منابع مربوط به فعالیت‌های اصلی در یک مدل ترکیبی مورد ارزیابی قرار گرفت. این تغییرات به کاهش چشمگیر زمان انتظار موجودیت‌ها در صف فعالیت‌ها و همچنین کاهش زمان فرآیند منجر شد. در سناریوی دوم، با کاهش درصد قطعاتی که به دوباره‌کاری و جداسازی نیاز دارند، بازده خط تولید به‌طور قابل‌توجهی افزایش یافت. سناریوی سوم با هدف کمینه‌سازی زمان فرآیند از طریق تعیین مقادیر بهینه متغیرهای کنترلی تدوین شد و درنهایت، سناریوی چهارم با تمرکز بر بیشینه‌سازی بازده از طریق تعیین ظرفیت بهینه منابع انجام شد. در تمامی سناریوها، مشخص شد که افزایش تعداد منابع در فعالیت‌هایی که به‌عنوان گلوگاه شناسایی شده‌اند، با ترکیب‌های منطقی و بهینه، موجب افزایش بازده فرآیند می‌شود. علاوه بر این، تحلیل حساسیت مدل نشان داد که نتایج سناریوهای بهبود با واقعیت سیستم هم‌راستا بوده و قابلیت اجرا دارند. نتیجه‌گیری: یافته‌ها نشان دادند که استفاده از روش شبیه‌سازی گسسته پیشامد می‌تواند ابزاری مؤثر برای مدیران باشد تا بدون تحمل هزینه‌های جبران‌ناپذیر، تصمیمات آگاهانه‌تری در زمینه بهبود بازده تولید اتخاذ کنند. نتایج این تحقیق همچنین همخوانی قابل‌توجهی با پژوهش‌های پیشین دارد که از شبیه‌سازی گسسته پیشامد برای بهینه‌سازی فرآیندهای مختلف سازمانی استفاده کرده‌اند و تأثیر مثبت این رویکرد را بر بهبود عملکرد فرآیندها تأیید می‌کنند.

کلمات کلیدی